Типы сверлильно-присадочных станков
11-09-2014, 07:11. Разместил: admin2
Для сравнения предлагается описание устройства сверлильно-присадочных станков трех основных типов. Открывают ряд станки позиционного типа с одной многошпиндельной головкой. Обрабатываемая деталь, а это чаще всего плита (ДСП, МДФ и др.), устанавливается на рабочий стол с помощью позиционной линейки с упорами и пневматических прижимов. Это позволяет четко ориентировать заготовку относительно инструмента и надежно фиксировать ее во время обработки. После фиксации стартует рабочий цикл: многошпиндельная головка вместе с инструментом подается к кромке детали, выставленной по упору. Скорость подачи 5−10 м/мин не оказывает особого влияния на производительность, так как глубина отверстий − в среднем 20−40 мм. Дойдя до конечной точки, многошпиндельная головка возвращается в исходное положение. Оператор, используя пульт управления, отключает прижим, снимает деталь с отверстиями и устанавливает новую.Универсальность станку придает поворотный механизм, который позволяет в процессе наладки наклонять многошпиндельную головку на 90°. Это позволяет обрабатывать детали со скошенными кромками, а также сверлить отверстия в пласти. Для этого на рабочем столе предусмотрены специальные пазы, позволяющие проходить инструменту снизу вверх. Принцип сверления пласти такой же, как и при обработке кромки. Такие сверлильно-присадочные станки имеют небольшие габариты и хорошо зарекомендовали себя на небольших предприятиях, с ограниченными сериями разнообразных заготовок.
Следующая модификация − это сверлильно-присадочные станки с несколькими многошпиндельными головками. Они имеют оптимальный набор исполнительных устройств. Для обработки кромки используется одна горизонтальная головка, а для сверления отверстий в пласти 2−3 вертикальные. Все они, вместе с механизмами подачи и позиционирования, размещаются в специальной станине. Станина оснащена опорными планками с позиционными упорами, которые служат для определенной ориентации детали относительно групп инструментов. Плита устанавливается на планки по упорам и надежно фиксируется пневматическими прижимами. Затем все многошпиндельные головки одновременно совершают рабочий цикл, подавая вращающийся инструмент к детали.
Станки, оснащенные несколькими многошпиндельными головками, относятся к более дорогому ценовому сегменту, что дает возможность разработчикам использовать в конструкции полезные опции − средства адаптивного контроля, электронные датчики положения, приводы с регулируемой частотой и скоростью, что позволяет повысить качество обработки, оптимизировать режимы сверления и снизить риск поломки оборудования.
Главные отличия данного вида сверлильно-присадочных станков от универсальных моделей с одной головкой:
1. Головки позиционируются автоматически, за счет централизованной электронной системы управления, что сокращает время на переналадку и повышает точность настройки.
2. Деталь одновременно обрабатывается как со стороны кромки, так и со стороны пласти несколькими головками, что повышает производительность и точность обработки. Не требуется перестройки станка и повторной обработки партии сложных деталей с их неизбежной переустановкой.
3. Вертикальные многошпиндельные головки (поз. 2, рис. 5), помимо описанных движений, могут поворачиваться относительно оси главного привода. Это расширяет диапазон применимости станков с такими головками: линии, на которых располагаются отверстия, могут быть не только параллельными, но и под углом в плане.
4. Опорные планки могут оснащаться механизмом загрузки-выгрузки заготовок, что исключает ручную установку детали перед обработкой и ее снятие тем же способом. Сверлильно-присадочные станки с автоматизированной подачей считаются станками позиционно-проходного типа и могут встраиваться в поточные технологические линии.
Современные мебельные производства оснащаются технологическими модулями проходного типа для сверления множества отверстий в заготовках из древесины без ее остановки. Такой модуль способен обрабатывать деталь в процессе ее движения на конвейере. Это дает дополнительный выигрыш во времени и полностью исключает ручной труд во время рабочего цикла.
Но какими бы ни были сверлильно-присадочные станки, многошпиндельная сверлильная головка остается для них главным и характерным агрегатом.
Многошпиндельная сверлильная головка
Многошпиндельная сверлильная головка состоит из ряда шпинделей. Расстояние между шпинделями строго одинаковое − 32 мм. Этого параметра придерживается подавляющее большинство производителей сверлильно-присадочных станков. Неслучайно в мебельных конструкциях позиционные размеры отверстий кратны 32 мм. Исключение составляют специальные головки, предназначенные, например, для сверления отверстий под петлю на фасаде, где расстояние между ними задает изготовитель фурнитуры.
Вращение в шпиндельной головке от электропривода к каждому шпинделю передается посредством шестерен, расположенных внутри корпуса головки, мощностью 1−1,5 кВт. Головка может комплектоваться и двумя двигателями, в зависимости от числа шпинделей. Такая кинематическая схема предопределяет разнонаправленное вращение смежных шпинделей − одни вращаются в правую, другие − в левую сторону. Как следствие, в качестве инструмента используются, например, сверла с «левым» и «правым» направлением вращения. Для удобства соответствующие шпиндели маркируются метками разного цвета.
Частота вращения шпинделей поддерживается на уровне 2800 об/мин для нормальной работы сверл. Наиболее распространенное число шпинделей в многошпиндельных головках − 21 и 27, но может доходить и до 39 и более. В таких агрегатах расстояние между осями крайних шпинделей соответственно 640, 832 или 1216 мм. Каждый шпиндель устроен таким образом, что может быстро зажать хвостовик инструмента. В целях унификации шпиндели в многошпиндельных головках рассчитаны на диаметр хвостовика 5 или 10 мм.
Многошпиндельная головка присоединяется к станку через устройство подачи, состоящее из коротких направляющих и пневмопривода подачи. Величина подачи − рабочий ход многошпиндельной сверлильной головки вдоль оси инструмента − настраивается с помощью упоров или электронных датчиков положения и может быть в пределах 40−90 мм. Эта величина предопределяет максимальную глубину получаемых отверстий.
Эффективность использования многошпиндельной головки во многом зависит от особенности устройства станка, метода позиционирования заготовки и подготовительных мероприятий, необходимых для настройки оборудования на обработку конкретной партии деталей.
Если информация оказалась для Вас полезной, поделитесь ею с друзьями!
Вернуться назад