Вот уже десятый год в Туле успешно работает мебельная фабрика «ТехКомПро», известная на мебельных рынках России и в странах ближнего зарубежья. Российский производитель столов и стульев мебельная фабрика «ТехКомПро» расположена в 7 км от Тулы, в Ленинском районе Тульской области. «Свою историю фабрика ведет с 70-х годов XX века, − рассказывает заместитель директора фабрики Дмитрий Кандабаров, показывая предприятие. − Ранее здесь был филиал Киреевского деревообрабатывающего завода, который занимал одно двухэтажное кирпичное здание. В 2000 году территория завода была выкуплена и положено начало новому мебельному предприятию, которое получило название "ТехКомПро”».

По мнению руководства фабрики, ее развитие и рост всегда определяли технология, коммерция и производство. «ТехКомПро» не только предлагает покупателям новые решения для создания комфортной обстановки дома, но и предоставляет широкие возможности потребителям различных категорий − от крупной оптовой компании до магазина и конечного потребителя.

Продукция мебельной фабрики «ТехКомПро»

Сегодня фабрика выпускает 1,2 тыс. столов и 5 тыс. стульев в месяц. В арсенале предприятия более 25 вариантов окраски древесины и более 20 вариантов обивочных тканей производства Сирии, Турции, Бельгии и России. Вся мебель сертифицирована и соответствует требованиям ГОСТ. Гарантийный срок эксплуатации столов и стульев − 18 месяцев.

Цены на столы и стулья различных конструкций, изготовленные в традициях итальянского и немецкого дизайна, существенно ниже, чем у европейских аналогов. Срок изготовления столов и стульев по заказу − две недели. А разнообразие ассортимента продукции способно удовлетворить запросы клиентов с самыми разными вкусами.

Обеденные группы (столы со стульями в едином стиле) изготавливаются с применением новейших технологий. Столешницы производятся из плиты MDF (толщиной 16 и 22 мм), облицованной натуральным шпоном древесины бука или дуба. Подстолья столов выполнены из массива древесины бука, произрастающего в горных районах Северного Кавказа. Столы покрыты лаком на основе полиуретана повышенной твердости, что позволяет существенно уменьшить риск появления царапин на рабочей поверхности мебели. В столах в основном используются механизмы синхронного раздвижения, а складные вкладыши крепятся на поворотные механизмы к рамке столешницы, что значительно упрощает эксплуатацию и предотвращает сколы на вкладыше.

В основе ассортимента фабрики обеденные и журнальные столы. Обеденный стол − это ключевой элемент интерьера любой кухни или столовой. В соответствии с ним выбираются стулья, а также иная мебель для этих помещений. Высококачественные материалы, которые используются на фабрике, и современный метод производства конструкций гарантируют мебели долгий срок службы. Это, конечно, повышает интерес покупателей и способствует увеличению числа заказов на изготовление обеденных столов и обеденных групп, тем более что возможности современных технологий обработки древесины, стекла и металла позволяют не ограничивать выбор стандартными вариантами.

Не менее востребованы у потребителей обеденные и журнальные столы, изготовленные из массива древесины (дуба, березы или бука). Немаловажно также, что они экологичны. Широкие технологические возможности производства журнальных столов на заказ, которыми располагает фабрика, позволяют заказчикам получить действительно оригинальную мебель, полностью отвечающую их личным предпочтениям. Постоянный рост продаж журнальных столов на заказ − отличное доказательство того, что российский потребитель все больше уходит от типовой мебели к индивидуальным вариантам.

Сегодня продажа столов из массива с использованием конструктивных элементов из стекла − активно развивающийся сегмент рынка мебели для дома и офиса. Благодаря современным технологиям изготовления такие столы не менее долговечны и удобны, нежели столы из массивной древесины.

Помимо богатого опыта изготовления обеденных столов, у компании «ТехКомПро» имеется огромный опыт производства стульев из массива со сборной конструкцией и клееным каркасом.

Особое внимание на фабрике уделяется «мелочам» − фурнитуре, элементам отделки.

Система сбыта мебельной фабрики «ТехКомПро»

За долгие годы работы фабрикой создана эффективная система сбыта. Продукция компании представлена во всех регионах России и ближнего зарубежья, а в Москве более 30 компаний торгуют столами и стульями ООО «ТехКомПро». «В каждом регионе у клиента свои предпочтения, − рассказывает заместитель директора фабрики Дмитрий Кандабаров. − Как известно, жители южных регионов (Краснодарский край, Северный Кавказ) в своих домах любят устраивать большие застолья. Для таких потребителей нужны столы длиной от трех метров, а к ним, как правило, хозяин дома заказывает габаритные устойчивые стулья, выполненные из массивной древесины. В северных регионах (Санкт-Петербург, Тверь, Псков) горожане предпочитают приобретать для своих квартир столы длиной 1−2,5 м.

Работая над обновлением ассортимента продукции, мы отдаем дань модным тенденциям, которые приходят в нашу страну из Европы, участвуя в выставках, мы берем на заметку и включаем в производственную программу модели, которые придутся по вкусу и российским потребителям. Над созданием новых моделей, подбором материалов для их производства на фабрике работает экспериментальная группа, в которую входят конструкторы и технологи. Подчеркну еще раз: одна из главных задач нашего предприятия − создание ассортимента продукции, который должен быть ориентирован на разные категории потребителей».

Производство на «ТехКомПро»

На площади более 6 тыс. м2 размещены заготовительный цех и цехи производства столов и стульев. В производственных помещениях установлено новое оборудование из Италии, Германии, Бельгии и других стран Западной Европы. «Благодаря большому опыту и высокой квалификации сотрудников, постоянному совершенствованию производственного процесса мы достигли высокого качества и надежности выпускаемой продукции и на этой основе продолжаем динамичное развитие компании, − говорит директор фабрики Андрей Кандабаров. − Сегодня на производстве ООО ”ТехКомПро”, отвечающем европейским стандартам, более 200 рабочих трудятся над созданием качественных обеденных групп и деталей интерьера для дома, кафе и ресторанов».

В станочном парке предприятия станки ведущих европейских и российских компаний Pade, SCM Group, «KAMИ-Станкоагрегат», Osama, Casati Macchine, Kuper, Felder, Robland, Griggio, Brassa, Centauro, Vitap и др.

Заготовительный цех мебельной фабрики «ТехКомПро»

В заготовительный цех фабрики поступают пиломатериалы из древесины березы и бука, высушенные до требуемой влажности в собственных сушильных камерах предприятия, а также приобретенные у сторонних организаций. Для получения пиломатериалов определенной длины их обрабатывают на торцовочных станках и распиливают по ширине. Создание базовой поверхности и обработка в размер заготовок для ножек столов и отдельных элементов стульев происходит на фуговальных (SCM F520 Nova), рейсмусовых станках, четырехстороннем станке Superset NT SCM Group. «Компания SCM Group является не только самым крупным в мире производителем деревообрабатывающего оборудования, но и славится высоким качеством и широкой гаммой станков, а поэтому станки SCM обладают целым рядом достоинств. Так, фуговальные и рейсмусовые станки имеют массивную цельносварную станину с ребрами жесткости для повышения прочности конструкции и устойчивости к вибрациям. Причем, поверхность рабочих столов и на рейсмусовом, и на фуговальном станке отфрезерована на металлообрабатывающих центрах с ЧПУ, что является гарантией высокого качества и точности. Помимо этого, модель фуговального станка SCM F520 Nova оснащена простым и удобным механизмом настройки глубины съема материала с заготовки с точным отображением на микрометрической шкале, устройством для защиты рук оператора, а также устройством в виде параллелограмма для подъема и опускания стола на входе, которое обеспечивает идеальную параллельность рабочих столов. А рейсмусовые станки снабжены сменными подающими вальцами (при обслуживании станка они легко снимаются и устанавливаются, что существенно сокращает время простоя), а также четырьмя ходовыми винтами большого диаметра для повышения точности позиционирования рейсмусового стола», − пояснил специалист компании SCM Group Томас Саркисов.

Для изготовления мебельных ножек сложной формы пиломатериалы склеивают по ширине для получения клееного щита и последующего выпиливания из него заготовок требуемой формы. На кромку пиломатериалов наносят клей на основе поливинилацетата (ПВА) «Йоваколь 124.00» производителя Jowat AG. Полуфабрикат выдерживают в вайме в течение 25−30 мин в зависимости от температуры помещения. Механической обработке такие материалы подвергают после выдержки в течение 24 часов.

Предприятие выпускает также и гнутоклееные стулья, заготовки для которых получают на отдельном участке. Для передних планок и спинок стульев на шпон толщиной 2,1 мм (для внутренних слоев) и 0,4−0,6 мм (для наружных слоев) наносят клей, а затем пакеты шпона склеивают в гидравлических однопролетных прессах. Ширина полос шпона − около 200 мм. Для клеенанесения используют станок компании Osama.

Сидения, которые набирают также из полос шпона, выпиливают на станке LST4 компании «KAMИ-Станкоагрегат». Станок предназначен для прямолинейного и криволинейного пиления досок, щитов, листовых материалов ленточными пилами на заготовки. Одна из особенностей станка − возможность обработки материалов толщиной до 300 мм.

После заготовительного цеха технологический процесс разделяется на две части: заготовки поступают в цехи по производству стульев и ножек столов.

Производство стульев на мебельной фабрике «ТехКомПро»

Технология изготовления стульев зависит от их конструкции. У стульев фабрики «ТехКомПро» сборная конструкция. В частности, технология изготовления мягких стульев по сравнению с производством столярных стульев включает в себя дополнительные процессы, которые обозначаются термином «перетяжка мебели». На фабрике выпускают жесткие, полужесткие и мягкие стулья.

Выбор основного оборудования для этого цеха пал на итальянскую компанию Pade, которая уже больше 40 лет занимается выпуском деревообрабатывающей техники. Продажу станков этого итальянского производителя осуществляет компания «САПЕМинвест» − один из лидеров на российском рынке перспективных технологий для мебельной промышленности.

Для получения из заготовок деталей ножек, царг и проножек в цехе установлен пятиосевой обрабатывающий центр Pade и четырех и восьми-шпиндельные станки Pade Unize CNC. «Это двухсторонние продольнофрезерные или фрезерно-шлифовальные станки с 4−8 обрабатывающими агрегатами цифровым управлением CNC. Станки предназначены для фрезерования и шлифования различных криволинейных деталей с двух или четырех сторон и прекрасно подходят для производства элементов стульев», − отмечает Дмитрий Кандабаров. Быстрая настройка на новое изделие и высокая рабочая скорость позволяют повысить производительность этого оборудования по сравнению с обычными механическими станками примерно вдвое. Ряд особенностей станка, таких как монолитный суппорт для всех рабочих агрегатов, программируемый поворот рабочих агрегатов на ±10° (что позволяет скруглять заготовку с обоих концов), механизированное открытие левой половины станка (что облегчает доступ оператора для обслуживания и смены инструмента), высокая возвратная скорость рабочего стола (100 м/мин), − служат гарантией его высокой мобильности, гибкости, производительности и долговечности. В станке стандартной комплектации предусмотрено шесть прижимных цилиндров, которые регулируются по высоте, ширине рабочего стола и наклону. Пневматические ограничители, находящиеся позади станка, служат для быстрого и точного позиционирования заготовки и снабжены градуированной шкалой, значения которой можно указывать в комментариях к программе для конкретной детали. Станок обеспечен системой подключения к аспирации. Автоматически выполняется смазка всех движущихся частей станка. Периоды между циклами смазки программируются, процесс управляется через CNC. Стойка управления расположена с левой стороны станка и оборудована встроенным кондиционером с регулировкой температуры, что обеспечивает бесперебойное функционирование всех электрических и электронных компонентов станка. Цифровой контроллер Osai 510i, относящийся к семейству 10-й серии цифровых контроллеров, базируется на прогрессивных технологиях.

Сверления отверстий и пазов для шиповых соединений в ножках стульев выполняется на сверлильно-пазовальном станке Pade MO 12026 с двумя рабочими столами. Эти столы движутся в маятниковом режиме и позволяют одному оператору работать на двух столах одновременно: в то время как на одном столе производится обработка, на втором столе оператор позиционирует другую деталь. Колебательное движение шпинделей и вращение шпинделя обеспечиваются двумя независимыми моторами. Таким образом, при необходимости на станке можно сверлить отверстия, отключив двигатель колебания шпинделя. Скорость колебания шпинделя регулируется оператором для достижения высокого качества и производительности в зависимости от материала детали и размеров паза. Оба стола регулируются по высоте и глубине независимо друг от друга. Угол наклона столов − до 20° в ту или иную сторону. Подача рабочих столов гидравлическая, регулируемая, для достижения плавного движения столов при обработке деталей и быстрого возврата в исходное положение после рабочего цикла. Управление движениями станка выполняется с помощью кнопок, которые вынесены на пульт в передней части станка.

Шипорезный станок с двумя столами Pade TF 12046 предназначен для изготовления вертикальных и горизонтальных закругленных шипов на деталях прямоугольной и криволинейной формы. Два неподвижных рабочих стола независимо регулируются по высоте и наклону. Фреза обрабатывает детали поочередно на каждом столе, позволяя оператору устанавливать деталь на один стол, пока на другом идет обработка. В результате уменьшаются потери рабочего времени и, соответственно, повышается производительность. Скорость фрезерования шипа регулируется и выбирается оператором в зависимости от типа обрабатываемого материала и размеров шипа. Все операции станка контролируются PLC, который выполняет и диагностику всех электронных компонентов станка; оператор может по индикации на PLC сразу определить, какой элемент неисправен. Кроме того, станок работает в специальном режиме, позволяющем избегать сколов на шипе в конце цикла фрезерования. Стандартно станок укомплектован механическими счетчиками для быстрой переналадки и установки толщины и высоты шипа. Длина шипа регулируется на фрезе.

Полученные отдельные детали стульев (царги, ножки, проножки, передние планки и др.) последовательно поступают на участки шлифования, сборки каркаса и отделки. Окрашенные каркасы стульев лифтом поднимаются на второй этаж цеха для перетяжки (при изготовлении мягких или полужестких стульев) и упаковки в коробки. Готовая продукция по транспортеру доставляется на первый этаж и автотранспортом вывозится потребителю.

Производство столов на мебельной фабрике «ТехКомПро»

Для производства крышек столов плиты MDF раскраивают по формату на станке Felder K700S. Легкость и точность его настройки не только повышает качество раскроя плиты, но и повышает производительность на участке. K700S укомплектован пильным агрегатом серии 700, максимальный диаметр пильного диска − 315 мм, высота реза при установке режущего инструмента под углом 90° − 104 мм, а под углом 45° − 73,5 мм. Несомненными достоинствами станка являются парковка подрезного узла и смена пильных дисков без вспомогательного инструмента.

Клей наносят на пласти деталей из MDF в станке Osama S2R-1300 (Osama). «Итальянская компания Osama производит клеенаносящее оборудование с 1696 года. Станок марки S2R-1300 для двустороннего нанесения клея пользуется большим спросом у мебельных предприятий, − рассказывает специалист компании Osama Марко Тинти. − К достоинствам станка можно отнести: обеспечение непрерывного и равномерного нанесения клея по всей рабочей ширине плит MDF; наличие обрезиненных роликовраспределителей; специальное устройство для дозирования клея».

После клеенанесения на пласти деталей из MDF укладывают шпон и облицовывают их в однопролетном гидравлическом прессе марки Orma NPC/Digit 6/90, который является новейшей разработкой компании Orma Macchine. «Он оснащен новой панелью управления: цифровой клавиатурой и программируемым логическим контроллером (ПЛК). Оператор может задавать и контролировать все параметры работы пресса: давление, температуру и продолжительность прессования. Температура плит пресса устанавливается устройством цифрового ввода, позволяющим задавать время автоматического включения для каждого рабочего дня недели. Если в процессе прессования площадь стола используется полностью, то в работе задействованы все четыре гидравлических цилиндра. Однако часто размеры облицовываемых деталей не совпадают с размером стола пресса. Поэтому при запрессовке часть стола напротив гидравлических цилиндров пустует. В этом случае создать равномерное распределение давления на все части стола не удается, что приводит к его деформации. Бывает и так: размеры детали не позволяют полностью перекрыть все рабочие гидроцилиндры. Поэтому необходимо устанавливать закладную такой же по толщине, как деталь, и менять ее после каждых пяти-шести запрессовок или не создавать давления в неиспользуемых цилиндрах. Как и все модели прессового оборудования компании Orma, пресс Orma NPC/Digit 6/90 оснащен гидростанцией с двумя помпами: одна из них (низкого давления и высокой производительности) обеспечивает быстрое смыкание плит, вторая (высокого давления и низкой производительности) создает рабочее давление. Для быстрого нагрева плит пресса до рабочей температуры задействуют все теплоэлектронагреватели (ТЭН), работающие на полную мощность. В процессе облицовывания с целью экономии электроэнергии мощность ТЭНов можно регулировать − для поддержания конкретной температуры − и уменьшать в зависимости от температуры материала (например, плит MDF), температуры помещения и длительности рабочего цикла. Возможность плавного регулирования режима работы ТЭНов и пускателей продлевает срок службы электрических компонентов пресса. Кроме того, с целью сокращения энергозатрат на прессе с электрическим бойлером мощностью выше 20 кВт предусмотрена возможность отключения части ТЭНов во время работы», − рассказал специалист компании Orma Вадим Крючков.

Подготовка облицовочного материала происходит следующим образом. Шпон шириной 200 мм сращивают клеевой нитью на станке Kuper FW/J-920. Клеевая нить, проходя через нагреваемые нитеводители, наносится на заготовку зигзагом. Это обеспечивает плотное стыкование слоев и высокую прочность готового изделия. При последующей операции прессования ту сторону сращенной «рубашки» шпона, на которой находилась термонить, обращают вовнутрь. Это позволяет исключить операцию дополнительного шлифования.

«Натуральный шпон − сегодня один из самых распространенных материалов, используемых в мебельном производстве, − рассказывает Дмитрий Кандабаров. − Он придает оригинальность готовому изделию. Но красота шпона в изделии может быть легко испорчена, если неправильно подобран его рисунок. На мебельной фабрике ”ТехКомПро” для продольного раскроя листов шпона параллельным ножом используются гильотинные ножницы марки CIM 26 итальянской компании Casati Macchine». Компания Casati Macchine − один из мировых лидеров в производстве оборудования для обработки шпона, она работает на мебельном рынке более 60 лет. Обрезку кромок и раскрой шпона на необходимую ширину в продольном направлении (параллельно волокнам) на гильотинных ножницах с одним ножом производят последовательно: сначала обрезается передняя кромка раскраиваемого материала, а затем, с использованием упора, настраиваемого на ширину делянки, задняя. Длина рабочей зоны ножниц (ножа) − 2600 мм. Для определения места первоначального реза ножницы оснащены светотеневым или лазерным указателем, проецирующим световую линию на верхнюю поверхность раскраиваемой пачки. При раскрое шпона обязательно учитывается рисунок текстуры материала. При этом из-за необходимости создания на облицованной детали определенного рисунка при раскрое возможно образование дополнительных отходов.

Станки серии CIM предназначены для небольших производств, где их следует эксплуатировать не более пяти часов в день. Производительность такой техники − 600 м2 в день. По типу привода ножницы CIM 26 относятся к гидравлическим. Прижимная балка приводится в движение двумя гидроцилиндрами, а нож − редукторным электродвигателем мощностью 4,9 кВт.

Облицованные плиты обрабатывают на центре с ЧПУ Biesse Rover A3 30. Это компактный обрабатывающий центр с большими техническими возможностями, который способен выполнять широкий круг задач на высоком качественном уровне при небольших инвестициях. Станина представляет собой единый элемент, выполненный из соединенных электросваркой стальных профилей большой толщины, уплотненный в нагруженных участках. Несущая балка с перемещением в продольном направлении − единый элемент, сделанный из соединенных электросваркой стальных профилей большой толщины и ребер жесткости, которые позволяют свести к минимуму деформации, возникающие во время эксплуатации обрабатывающего центра. При управлении осями X, Y, Z на станке Biesse используют бесщеточные моторы с цифровой передачей команд от ЧПУ при помощи цифровой системы Mechatrolink, которая позволяет добиться большей скорости перемещения во время работы станка; высокой точности обработки за счет возрастания скорости обсчета; высокой надежности благодаря уменьшению количества проводки и защите от электрических помех, возникающих в аналоговых системах; четкой диагностики прямо на стойке ЧПУ с уменьшением времени простоя. На рабочих столах CTS или ATS быстро фиксируются детали любой формы и размера, что сокращает время для оснащения оборудования. На обрабатывающую группу можно установить до 21 единицы независимо работающего инструмента для выполнения одиночных или групповых отверстий по пяти плоскостям детали, а также пропилов по оси Х на верхней плоскости. Для облегчения проведения технического обслуживания станка предусмотрена централизованная (с двумя точками подачи) и автоматическая системы смазки. Стойка ЧПУ станка находится непосредственно на ПК, что позволяет управлять его аппаратным обеспечением без использования дополнительных плат управления.

«Для ускорения процесса производства неотделанные крышки столов хранятся на складе межоперационного запаса, − объясняет Дмитрий Кандабаров. − Вкусы у каждого клиента свои, и мы это учитываем. Поэтому клиент выбирает любую модель стола из имеющихся в нашем ассортименте с различной отделкой. Так как крышка стола уже готова, то на изготовление конечного товара требуется не так много времени − только на отделку, сборку и упаковку. Таким образом, мы повышаем производительность всего технологического процесса и экономим время нашего покупателя».

Для раскроя заготовок ножек столов по ширине или длине используют столярный ленточно-пильный станок Griggio SNA 400. «Уже 65 лет многие мебельные предприятия приобретают ленточно-пильные станки в компании Griggio, всемирно известного производителя деревообрабатывающего оборудования. Станок модели SNA 400, установленный на фабрике ”ТехКомПро”, относится к серии легких станков, − рассказывает специалист компании Griggio Наталья Комарова. − Столярные ленточно-пильные станки модели SNA 400 имеют два цельных чугунных шкива − верхний и нижний, диаметром 400 мм каждый, скорость их вращения − 1240 об./мин. Натяжение пилы в станке осуществляется вручную, с помощью подпружиненного маховика. Индикатор натяжения пильного полотна обеспечивает натяжение пилы в зависимости от ширины пильного полотна. Угол наклона рабочего стола − 45°. На рабочем столе укреплена направляющая линейка. Верхнее и нижнее направляющие устройства состоят из боковых и упорных роликов. Они направляют пильное полотно в процессе реза по нужной траектории (прямолинейное или криволинейное распиливание). Перемещение пильных направляющих осуществляется по зубчатой рейке. У станка стальная станина, а рабочий стол и упор на столе изготовлены из чугуна. Максимальная высота пропила достигает 270 мм».

Обработка поверхности ножек столов выполняется на токарно­копировальных станках Centauro TC-1200 и Brassa CL1200. Станок Centauro TC-1200 оборудован двумя независимыми резцами на перемещающемся суппорте. Такая система позволяет вытачивать заготовки даже самого маленького диаметра. Каретка с гидроприводом и варьируемой скоростью перемещения обеспечивает высокое качество конечной обработки. При помощи гидропривода суппорт возвращается в исходную позицию.

На станке Brassa CL1200 можно вести обработку деталей и двумя резцами. Первый резец устанавливается на неподвижном люнете и служит для производства круглой заготовки, причем съем материала за один проход может достигать 10 мм. При помощи неподвижного люнета и резца, установленного на нем, можно производить круглые заготовки диаметром от 220 до 215 мм и длиной от 50 до 1100 мм. Регулировка резца производится специальным приспособлением. Резцом, который установлен на копировальной каретке, можно вытачивать профильные детали по копиру. Оригинальное специальное устройство для крепления копира позволяет быстро настраивать станок на новую операцию. Для производства длинномерных изделий в комплект станка входит подвижный люнет, который устанавливается на направляющие штанги в качестве дополнительной опоры. Подвижный люнет исключает возможность прогиба длинномерной заготовки во время ее обработки.

Гладкая поверхность деталей

Перед участком сборки в каждом цехе по производству столов и стульев имеется отдельный участок калибрования-шлифования. На отечественном и зарубежном оборудовании, а также с использованием ручного шлифовального инструмента получают гладкую поверхность деталей стульев и ножек столов. Пласти деталей обрабатывают на станках SCM Sandya 3S и Houfek Buldog 5 910.

«Станки SCM Sandya 3S сконструированы на базе станков фирмы DMC, мирового лидера по производству промышленных калибровальношлифовальных станков и поточных линий. Уже этот факт говорит о высокой технологичности калибровальношлифовальных станков SCM. Кроме того, на все калибровальношлифовальные станки, выпускаемые нашей компанией, можно установить десятки разнообразных опций, что обеспечивает максимальную гибкость производственного процесса. Недорогие модели Sandya 3S, относящиеся к легкой серии, снабжены поддерживающими вальцами на входе и выходе, что значительно облегчает загрузку и выгрузку заготовок, а также устройством электронного позиционирования в зависимости от толщины заготовки», − рассказывает специалист компании SCM Group Томас Саркисов.

«Калибровально-шлифовальные станки марки Buldog выпускаются чешской компанией Houfek. Ее производственные площади расположены недалеко от Праги. Оборудование серии Buldog 5 − это тяжелые станки промышленной серии, предназначенные для шлифования массивной древесины разных пород, плит из измельченной древесины, материалов, облицованных шпоном, покрытых лаком или грунтом и т. п. В комплектацию станка входят вал диаметром 160 мм и твердостью 90 Sh, а также комбинированный узел, состоящий из вала диаметром 160 мм и твердостью 30 Sh и электронного секционного утюжка. Первый вал предназначен для калибрования поверхности; второй (комбинированный узел) позволяет добиться гладкой поверхности. На заводе валы предварительно проходят динамическую балансировку для снижения шага кинематической волны. Управлять станком просто и удобно с помощью цветной Touchscreen-панели. Она позволяет быстро менять параметры шлифования и перенастраивать станок на необходимый режим обработки, исключая прошлифовку деталей по краям. В памяти станка может храниться до 99 различных программ шлифования. Для подбора оптимального режима шлифования на станке установлен инвертор, позволяющий плавно менять скорость вращения абразивной ленты от 3 до 24 м/с. Имеется также инвертор транспортерной ленты − для бесступенчатого изменения скорости подачи заготовки в диапазоне 3−12 м/мин. На выходе заготовки из станка установлен узел обдува с вращающимися соплами для очистки детали. А обдув шлифовальных агрегатов, смонтированный внутри станка, позволяет увеличить срок службы абразивных лент», − объясняет специалист компании Houfek Маргарита Семякина.

Откалиброванные и отшлифованные детали отправляют на сборку. При сборке столов и стульев рабочие используют дрелишуруповерты Bosch GSR12-2 V, Makita 6271 DWPE и Metabo BSZ 12 Impuls.

Крепежные элементы и механизмы для столов-трансформеров фабрика вот уже три года изготавливает самостоятельно. «Мы стараемся создать высококачественную продукцию в минимально короткие сроки. Нередко иностранные партнеры подводили нас, срывая сроки поставки крепежных элементов. Поэтому было принято решение начать производство собственных крепежных элементов, − рассказывает Дмитрий Кандабаров. − Теперь клиент получает свой заказ в течение семи дней».

Эстетика продукции мебельной фабрики «ТехКомПро»

Каркасы стульев, ножки столов окрашивают. В каждом цехе установлены покрасочные камеры с гидрозавесой и вытяжкой. Делая акцент на европейское качество, руководство мебельной фабрики «ТехКомПро» приняло решение отделывать столы и стулья лакокрасочными материалами производителей Milesi (Италия) и Technocolor (Россия). Имеющиеся в распоряжении отделочников фабрики тона ЛКМ разработаны с учетом спроса на кухни с наиболее востребованными покупателями тонами. Среди новинок продукции фабрики «ТехКомПро» − столы с отделкой под патину.

Качество продукции контролируют высококвалифицированные специалисты ОТК почти на всех стадиях технологического процесса: после сборки неотделанных столов и стульев и отделки лакокрасочными материалами, перед упаковкой и отгрузкой на склад готовой продукции.

Аспирация и утилизация на «ТехКомПро»

Основное назначение аспирации − удаление опилок, стружек и пылевоздушных смесей, регенерирация пылевоздушных смесей и предотвращение их поступления в воздух рабочей зоны.

Обеспечить все эти операции должна аспирационная система с высокой степенью герметичности. При выборе аспирационного оборудования руководство фабрики «ТехКомПро» отдало предпочтение отечественной «Тверской промышленной компании», имеющей большой опыт работы в этом направлении совместно с коллегами из Италии.

Между зданиями цехов по производству столов и стульев установлен силос (бункер-накопитель) − металлический резервуар для накопления отходов, а также очистки воздуха и возврата его в помещение. Загрязненный воздух из цеха попадает в бункер-накопитель по воздуховоду. Происходит осаждение крупных фракций пыли и опилок, далее воздух проходит через фильтровальные рукава и, уже очищенный, посредством воздуховода попадает обратно в цех. Для поддержания режима фильтрации производится встряхивание фильтровальных рукавов с использованием вибростряхивателей.

Сейчас к силосу подключен цех по производству стульев, а в течение 2011 года очистка воздуха будет проводиться и во втором производственном цехе.

Отходы, поступающие из цеха по производству стульев, перерабатываются в котельной самой фабрики или отгружаются сторонним организациям.

Последние разработки мебельной фабрики «ТехКомПро»

Как отметил заместитель директора предприятия, являясь в настоящее время одним из наиболее динамично развивающихся российских производителей мебели, «ТехКомПро» постоянно совершенствует технологии проектирования и производства столов и стульев из массива, внедряя новые комплексные решения и увеличивая мощности предприятия. Набирает обороты производство столов-трансформеров, изготовленных из массива бука и оснащенных автоматическим механизмом подъема. Использование механизмов подъема для столов-трансформеров собственного производства позволяет фабрике существенно снизить цену столов. В отличие от столов-трансформеров немецкого производства в конструкции столов тульской фабрики отсутствуют пластмассовые шестеренки, и каждая стойка снабжена своим цилиндром подъема. Такая конструкция удобна и проста в эксплуатации.

Российский потребитель оценил по достоинству многочисленные преимущества такой продукции. Стол­трансформер особенно актуален в условиях нехватки пространства.

К примеру, компактный журнальный стол, поставленный перед диваном, может легко превратиться в красивый обеденный стол всего за пару секунд. Это происходит за счет механизма, позволяющего регулировать высоту ножек стола, а также изменить конфигурации столешницы.

Так что руководство фабрики с оптимизмом смотрит в будущее, делая новые шаги по развитию своего предприятия.

Екатерина МАТЮШЕНКОВА